(ka) Um das Münchner BMW-Stammwerk fit für die Elektromobilität zu machen, wurden umfangreiche Bauarbeiten umgesetzt. Begleitet wurde der Prozess von Drees & Sommer SE, einem Beratungsunternehmen für Bau, Immobilien und Infrastruktur. Mit einem interdisziplinären Team aus Projektsteuerung, Bau- und BIM-Management koordinierte man das Vorhaben gemeinsam mit der BMW Group und der PORR AG – ein kooperativer, strukturierter Ablauf stand dabei im Mittelpunkt.
„Industrieprojekte wie dieses erfordern eine knappe, präzise Abstimmung aller Beteiligten unter Zeitdruck“, erklärt Simon Rogalski, Associate Partner bei Drees & Sommer. Im engen Zeitplan zählte jede Woche: „Im April 2023 haben wir mit den Abbrucharbeiten begonnen. Weniger als dreieinhalb Jahre später rollt schon das erste Fahrzeug vom Band.“
Partnering als Erfolgsfaktor
Der Erfolg des Projekts und der termingerechten Umsetzung lag in einer frühzeitigen, engen Zusammenarbeit aller Beteiligten. Bereits kurz nach Projektstart suchte man einen Generalübernehmer im Partnering und beauftragte ihn. BMW Group, das österreichische Bauunternehmen PORR AG und Drees & Sommer SE arbeiteten von Anfang an mit klaren Rollen, abgestimmten Prozessen und einem gemeinsamen Verständnis für die Ziele zusammen. „Wer Verantwortung übernimmt, kommuniziert anders“, fasst Maximilian Lammel, Senior Teamleiter bei Drees & Sommer, zusammen. Die gute Abstimmung reduzierte Schnittstellen, erleichterte Entscheidungswege und hielt alle Informationen transparent. Dass der Umbau in dieser Größenordnung im laufenden Betrieb rechtzeitig umgesetzt werden konnte, zeigt laut Lammel eine kooperative und professionelle Arbeitsweise: „Die enge Zusammenarbeit schuf eine klare, lösungsorientierte Arbeitsatmosphäre, die das gegenseitige Verständnis und die gemeinsame Richtung auf den Projekterfolg stärkte.“
Effizient zum Ziel mit Lean-Prinzipien
Die Kooperation wurde durch Lean-Management-Prinzipien begleitet – eine Methode, die ihren Ursprung in der Automobilbranche hat. In der Fahrzeugfertigung greifen einzelne Handgriffe exakt in den nächsten über, und es ist festgelegt, wann welches Fahrzeug in welcher Konfiguration das Band verlässt. Wenn der Ablauf stockt, greift man sofort ein, sucht die Ursache und behebt sie. Auf normalen Baustellen passiert so etwas oft erst später und kann zu erheblichen Verzögerungen führen. „Mit unserer Methode des Lean Construction Managements übertragen wir das Prinzip aus der Autoindustrie auf die Baustelle“, erklärt Lammel. Besonders sinnvoll war das, weil Drees & Sommer die Baumaßnahmen im Bestand begleitete und Planungs- sowie Ausführungsprozesse entsprechend präzise und effizient aufgesetzt wurden: Klare Festlegungen, wer wann welche Ressourcen an welchem Ort benötigt, damit die laufende Produktion nicht gestört wird und keine Leerlaufzeiten entstehen.
Der digitale Bauplan – das Modell dahinter
So enger Zeitrahmen lässt sich nicht nur mit sauberer Bauausführung stemmen; entscheidend ist auch das digitale Modell dahinter. „Wir wollen auf der Baustelle keine bösen Überraschungen“, sagt Rogalski. Daher wird vorab virtuell geplant: Von jedem Gebäude entsteht ein digitaler Zwilling, in dem alle relevanten Daten gebündelt sind. „Unsere Planerinnen und Planer hinterlegen beispielsweise die Geometrie der Hallen, die verwendeten Materialien, Kosten und Eigenschaften wie Schall- und Brandschutz“, erläutert Rogalski. Anfangs benötigt man mehr Vorarbeit, doch sie zahlt sich während der gesamten Projektdauer aus. Da alle Beteiligten auf derselben digitalen Basis arbeiten, stehen Informationen direkt zur Verfügung. Wenn Entwürfe im Modell widersprechen, wird das direkt sichtbar – lange Kollisionen auf der Baustelle und teure Verzögerungen bleiben so aus.
*Bildunterschrift: Seit August wird am Münchner Traditionsstandort der vollelektrische BMW i3 der Neuen Klasse produziert. Ein innovatives Abwicklungsmodell hat die termingerechte Umsetzung des Großprojekts ermöglicht. ( Bildrechte: BMW AG / Fotograf: BMW AG)
